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发布时间：2020-08-31 17:57:49

Nickcl 205代销商

Nickcl 205
型号: Nickcl 205
碳 C: ≤0.15
硅 Si: ≤0.15
锰 Mn: ≤0.35
铬 Cr: —
镍 Ni: ≥99.0
钼 Mo: —
钴 Co: —
钨 W: —
铝 Al: —
铜 Cu: ≤0.15
钛 Ti: 0.01～0.05
铁 Fe: ≤0.20
其他(％): MS 0.01～0.08,S≤0.008

.........................................................................................

（锯齿状的复合贴合面）

经复合后的复合板，满足《NB/T47002-2009压力容器用焊接复合板第二部分:镍-钢复合板》标准及ASME SA-264《镍和镍基合金复合钢板》标准的要求，通过复合后对起爆点进行补焊后可使贴合率达到以上，小剪切强度远大于210Mpa。

复合后，一般要经热处理、矫平，以及表面机械抛磨处理。

以上素材来自网络，上海k8凯发特殊钢编辑整理，希望对你有用。

关于B-3合金性能的补充Tips：

由于改进，HASTELLOY B-3合金的热稳定性有了明显的提高，就可把以前B系列合金部件加工中所产生的相关问题减到少。这是由于在B-3合金中，金属间有害相形成的倾向很小，使它在加热过程中及后续的各种形式的热循环中韧性更好。

B-3合金是一种低碳合金，可以用控制终锻温度来达到控制晶粒大小的目的。在1230°C加热时，如有足够时间使部件总体均热，可进行锻造和其他热加工。

试验表明，B-3合金在浓度为20%的沸腾YAN酸中当冷压缩变形度不大于50%时，与它在固溶热处理时相比其抗均匀腐蚀的能力没有降低。B-3合金可以用所有常用的焊接方法焊接，但不推荐在腐蚀环境下使用的部件用氧乙炔焊和埋弧焊方法。要特别注意焊接时采取一定的预防措施以防止过度热输入。

高温合金是指以铁、镍、钴为基，能在600℃以上的高温及一定应力作用下长期工作的一类金属材料，具有优异的高温强度，良好的抗氧化和抗热腐蚀性能，良好的疲劳性能、断裂韧性等综合性能，又被称为“超合金，”主要应用于航空航天领域和能源领域。

k8凯发集团资料参考：

热处理淬火油选择原则与方法

1.热处理冷却曲线

热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，其中加热是为了让珠光体向奥氏体转变，保温是完全奥氏体化，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度，因冷却速度不同而分别转变为珠光体、贝氏体、马氏体或混合组织。通常淬火时希望得到马氏体，淬火之后进行回火时根据回火温度的不同分别得到回火马氏体（低溫）、托氏体（屈氏体，中溫）、索氏体（高温）。共析钢等温转变曲线如图1所示，基本反映了共析钢在不同温度下转变需要的孕育时间和转变完成时间及其转变产物。

实际热处理生产中除分级等温淬火工艺外连续冷却的情况为多。淬火需要得到马氏体组织速度必须大于临界冷却速度，零件表面冷却速度一般大于心部冷却速度。淬火油的选择原则之一：淬火既想得到马氏体，冷却速度必须大于临界冷却速度，又要考虑减少变形，防止裂纹，冷却速度必须适中，不可过大。如图2所示。

2.理想淬火方法

根据钢冷却转变规律，希望在临界区域温度时冷却速度大，尽快通过C曲线的鼻子区域，以免转变成珠光体或贝氏体组织，在马氏体转变开始的危险区域，冷却速度必须慢下来以减少组织转变产生组织应力引起的变形甚至裂纹。双液淬火先在水中淬火然后转到油中冷却的道理即是如此。单液淬火即要求冷却介质具备这样的冷却特性：临界区域温度时冷却速度快，危险区域温度时冷却速度要慢下来。淬火油的选择原则之二：高温时快冷低温时慢冷，兼顾硬度与变形的要求。如图3所示。

3.淬火油冷却曲线

热处理淬火油需要具备上述冷却性能，在临界区域温度零件冷却速度快，在危险区域温度零件冷却速度要慢下来。图4为好富顿MT355淬火油在不同油温下的冷却特性曲线，显示了试样冷却时间，冷却速度与温度的关系，表示淬火油在不同温度时的冷却能力。

如何应对氮化工艺渗氮层硬度偏低?

概述

软氮化学名“氮碳共渗”，实质是以渗氮为主的低温氮碳共渗，钢的氮原子渗入的同时，还有少量的碳原子渗入，其处理结果与一般气体氮化相比，渗层硬度较氮化低，脆性较小，故称为软氮化。作为一种工件表面热处理工艺手法，能提高工件的耐磨、耐疲劳、耐蚀及耐高温的特性，在生产中得到广泛应用。但是由于工艺不正确或操作不当，往往造成出现渗氮硬度低、硬度不均匀，表面有氧化色等缺陷，影响了工件的使用周期，因此分析原因、探讨方法、调整工艺，显得十分重要。

渗氮层硬度偏低原因

渗氮层硬度偏低会降低工件的耐磨性能，减少工件的使用周期。分析原因我们会发现：

(1)渗氮模具表层含氮量低。这是由于渗氮时炉温偏高或者在渗氮第一阶段的氨分解率过高，即炉内氮气氛过低。

(2)模具预先热处理后基体硬度太低。

(3)渗氮炉密封不良、漏气或新的渗氮罐。

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